Da die Gewinnspannen der Automobilhersteller weiterhin durch verschiedene wirtschaftliche und politische Faktoren unter Druck stehen, können gewindefurchende Schrauben, wie bspw. TAPTITE PRO®, erhebliche Einsparungen ermöglichen und den Druck etwas reduzieren. In einer 2012 von USCAR durchgeführten Studie wurde festgestellt, dass ein Fahrzeughersteller, der die gesamte Produktion auf TAPTITE®-Produkte umstellt, pro Jahr etwa 800 Millionen Dollar (oder 1,05 Milliarden Dollar nach Anpassung an die aktuelle Inflation) einsparen könnte.
Während der Literaturrecherche fand USCAR aus vorherigen Studien heraus, dass mindestens 30 % der verbrauchten Bearbeitungsenergie eines "typischen" Antriebsstrangs (Motor und Getriebe), sowohl beim Bohren als auch beim Gewindeschneiden von Gewinden verbraucht wird. Weitere Studien belegen, dass Automobilunternehmen durch die Umstellung auf Produkte wie TAPTITE PRO® Einsparungen zwischen $.07 und $.09 pro Verbindung erzielen können (oder $.09 bis $.12, wenn man die aktuelle Inflation berücksichtigt).
Abbildung 7.2 aus dem Bericht "Machining Elimination through Application of Thread Forming Fasteners in Net-Shaped Cast Holes" (USCAR) Project No.: FAS 1005) veranschaulicht, wie durch den Einsatz von TAPTITE PRO® insgesamt vier Arbeitsschritte im Herstellprozess einer Schraubverbindung eingespart werden können, um sowohl den Energieverbrauch des Werks zu senken als auch die bereits erwähnten Kosteneinsparungen von 0,09 bis 0,12 US-Dollar pro Verbindung zu realisieren.
Weitere in der Studie benannte Vorteile:
- Cross-Threading ist nicht möglich, was zu höherer Produktivität und verbesserter Qualität führt, Weniger Garantieprobleme
- Stärkere Innengewinde aufgrund der Kaltverfestigung während des Gewindeformens
- Wegfall der Spanbeseitigung und -entsorgung
- Wegfall von Sicherungselementen wie bspw. Sicherungsscheiben aufgrund der überlegenen Vibrationsbeständigkeit des lobularen Designs, was auch in weniger Garantieansprüchen wegen Quietschen und Klappern resultiert.
- Verbesserung des Umweltschutzes durch den Wegfall des Schneidmittels bei der Bearbeitung
- Ermöglichung der Substitution von Leichtbauwerkstoffen (CAFÉ-Verbesserung) durch Reduzierung des Kostenunterschieds zwischen leichten Werkstoffen (Al und Mg) und Eisenwerkstoffen.
Der Bericht schloss mit der Feststellung: "Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Anwendung von gewindeformenden Verbindungselementen bei vollständiger Umsetzung dazu führen würde, dass Bearbeitungszentren zum Bohren und Gewindeschneiden, Messstationen, automatisierte Stationen zum Prüfen und Reinigen, Materialtransport zwischen den Stationen, Kühlmittelsysteme für Bearbeitungszentren, Spänetransport- und -rückgewinnungssysteme, erhebliche Produktionsflächen und zugehörige Gebäudeeinrichtungen wie HLK (Heizung, Lüftung, Klimatechnik), Beleuchtung und menschliche Bedürfnisse wegfallen würden."
Zum Lesen und Herunterladen des USCAR-Berichts klicken Sie bitte hier ->
Während es in der Branche bekannt ist, dass gewindefurchende Schrauben wie TAPTITE PRO® der Schlüssel zur Realisierung von Kosteneinsparungen in der Lieferkette sind, konnte USCAR diese Einsparungen in ihrem Bericht quantifizieren. In einer Zeit, in der die Versorgungsketten ständig unter Druck stehen und die Preise für Rohstoffe, Komponenten und Arbeitskräfte immer weiter steigen, können TAPTITE PRO® und andere REMINC / CONTI-Produkte ein leistungsfähiges Werkzeug sein, das zu Kosteneinsparungen und zum Schutz der Gewinnspanne beiträgt.
Zusätzlich zu den Kosteneinsparungen ergab derselbe Bericht, dass die direkten Energieeinsparungen durch Umstellung auf Produkte wie TAPTITE PRO® insgesamt 4,32 Billionen BTU/Jahr betragen. Weitere Einzelheiten darüber, wie TAPTITE PRO® Automobilhersteller dabei unterstützen kann, die netto Null-Emissionsziele zu erreichen, finden Sie in unserem Artikel hier ->
Die Kombination aus Kosten- und Energieeinsparungen ist die perfekte Lösung für Automobilhersteller, die in einem herausfordernden neuen Umfeld sowohl finanzielle als auch ökologische Ziele erreichen wollen.
Die Qualifikation des Forscherteams ergibt sich aus dem Bericht:
7.3 Qualifikationen und Ressourcen
Projektleiter William Charron verfügt über mehr als 34 Jahre Erfahrung bei der Ford Motor Company, vor allem im Bereich Antriebsstrang, wo er in vielen technischen Funktionen tätig war. Er verfügt über umfangreiche Erfahrungen mit Bearbeitungslinien und Projektmanagement für Programmstart und fortschrittliche Fertigungsentwicklung. Er hat besondere Erfahrung in der Leitung von Entwicklungsprojekten für Verbindungselemente bei USCAR. Er hat sowohl einen technischen als auch einen Management-Masterabschluss.
Hauptforscher Todd Cleaver ging nach 35 Jahren bei der Ford Motor Company in den Ruhestand und gründete Tech Knowledge, ein Unternehmen für technische Dienstleistungen in der Fertigungsentwicklung. Bei Ford sammelte er Erfahrungen im Gießen und in der maschinellen Bearbeitung und war über 20 Jahre lang im Management fortschrittlicher technischer Projekte tätig. Er verfügt über besondere Erfahrung in der Entwicklung von Guss- und Verbindungselementen. Er hat einen Bachelor-Abschluss in Ingenieurwesen und einen Master-Abschluss in Management.
Der Leiter des Testlabors Adrian Cockman hat 30 Jahre Erfahrung bei der Ford Motor Company, die sich auf die Entwicklung und Anwendung von Verbindungselementen konzentriert. Er war verantwortlich für alle Tests an Verbindungselementen für dieses Projekt und spielte eine Schlüsselrolle bei der Datenanalyse. Er hat einen Abschluss in Ingenieurswissenschaften.
Das Projektteam hat Zugang zu einer 12-fach-Druckgussform, die alle gegossenen Mutternkomponenten und Unterlegscheiben zu liefern, die für die im Arbeitsplan beschriebenen Arbeiten benötigt wurden. Die örtlichen Druckguss- und Bearbeitungsbetriebe verfügten über ausreichende Produktionskapazitäten, um eine schnelle Lieferung aller benötigten Gussteile zu gewährleisten.
Das Ford Verschraubungslabor führte alle Einschraubuntersuchungen durch. Es verfügt über die modernste Hardware und Instrumentierung für die Prüfung von Verbindungselementen, einschließlich RS-Technologie-Kraftmessdosen, Micro Control MC900 Datenerfassungssysteme, ein breites Spektrum an Schraubgeräten, Messwertaufnehmern usw. sowie ein erfahrenes Team.