테슬라의 기가 프레스(Giga Press) (https://www.youtube.com/watch?v=GhyQXqnhgpA) 는 2020년도에 캘리포니아 프리몬트에서 제작된 역사상 가장 큰 주조기입니다. 이 거대한 설비는 Tesla Model Y의 전체 알루미늄 리어 바디를 단일 부품으로 생산할 수 있습니다. 주조 기술의 이러한 혁명은 알루미늄을 선택 재료로 삼고자 하는 Tesla의 노력을 강조하고 미래의 가볍고 에너지 효율적인 운송 차량에서 연질 합금의 전반적인 관련성을 강화합니다.
REMINC는 경합금소재가 자동차 제조업체에 제공할 수 있는 비용 절감 잠재력과 제조 효율성을 오랫동안 인식해 왔습니다. 최근의 Giga Press 광고를 고려하여 2012년 3월에 실시된 이 정부 연구를 고려해 보십시오. 당시 미국 자동차 연구 위원회(USCAR)는 사전 가공된 경합금 주물에 코어 구멍, 삽입된 나사산 형성 패스너에 대한 광범위한 테스트를 수행했습니다.
주조홀에 나사산 성형 패스너의 직접 적용을 통한 가공공정 제거라는 제목의 보고서에서 공개된 이 테스트는 나사산 성형 패스너를 사용하여 수년 동안 수행했던 것처럼 경합금 주물(AL다이캐스팅)에서 조립 비용 절감을 달성할 수 있는지 여부를 확인했습니다. 이 보고서는 이 권장 스레드 롤링 패스너 응용 프로그램이 자동차 제조업체에 상당한 조립비용 절감 효과를 가져올 것이라고 결론을 지었습니다.
USCAR 테스트에서 나사산 롤링 나사와 볼트는 나사산이 없는 코어 구멍이 있는 경합금 주물에 삽입되었습니다. 테스트 결과 드릴링, 리밍, 태핑, 측정, 냉각 및 세척 작업이 제거될 수 있음이 확인되었습니다. 또한 조립 라인에 있는 각각의 자본 집약적 기계 가공 및 측정 장비 스테이션은 더 이상 필요하지 않습니다. 이 테스트에서 경합금 재료로 조립된 조인트는 강철 너트 및 볼트에 대한 업계의 요구치와 일치하는 클램프 하중 값을 가졌습니다.
셀프나사 전조 패스너를 미리 코어가 있는 모양 구멍에 삽입한 다른 몇 가지 긍정적인 결과는 다음과 같이 결정되었습니다.
- * 패스너 조립당 US $.07-$.09 비용 절감
- * 불필요한 기계에 전력을 공급하는 데 필요한 전기 에너지의 상당한 감소
- * 드릴링/탭핑 공정에 필요한 모든 윤활유 및 솔벤트 세척 제거
- * 더 짧은 길이의 조립 라인 설치 공간
- * 플랜트 및 장비에 대한 자본 투자 감소.
2012년 USCAR 보고서는 이 응용 프로그램이 북미에서 보편적으로 채택되어 자동차 제작이 1,600만 대, 차량당 500개의 패스너, 패스너당 평균 US$0.08를 절약할 수 있다고 결론지었습니다. 자동차 제조업체에 연간 총 미화 6억 4천만 달러. 2020년 현재의 미국 달러가치로 환산하면 이 수치는 훨씬 더 높을 것입니다.
스레드 롤링 패스너가 귀사의 생산 공정의 비용과 효율성을 얼마나 개선할 것 같습니까?
여기에서 관련된 보고서 에서를 확인하십시오.
미국 자동차 연구 LLC(USCAR) 프로젝트 번호: FAS 1005 (https://www.osti.gov/servlets/purl/1039333)