See complete USCAR FAS 1005 Report published on osti.gov

2012年、米国自動車研究協会（USCAR）は、スレッドフォーミングファスナーを軽合金ダイキャストの鋳抜き穴に締め付ける広範なテストを実施しました。このテストの目的は、長年行われてきたスレッドフォーミングファスナーをタップ前のスティール相手材に直接締め付けることで達成されたコスト削減効果が、軽合金ダイキャストのタップ加工前の鋳抜き穴でも達成できるかどうか、を検証することでした。 後日公開されたレポートでは、この方法は自動車メーカーにとって大幅なコスト削減をもたらす、と結論付けました。

このUSCARテストでは、スレッドフォーミングファスナーを軽合金ダイキャストのタップ加工前の鋳抜き穴に直接締付けました。締結性能テストにより、従来鋳抜き穴に必要であったドリル、リーマ、タッピング、ゲージング、冷却、およびクリーニングの各工程を排除できることが確認されました。さらに、組立ラインにあるそれらの工程に必要であった資本集約的な機械加工およびゲージング用機械設備も不要になります。このテストでは、軽合金素材で組み立てられた締結部の軸力は、スティール製のナットとボルトに対する業界の期待と一致していました。スレッドフォーミングファスナーを鋳造したままの鋳抜き穴に締め付けることによる他のいくつかの肯定的な結果は、

（1）ファスナー1本あたり$0.07- $0.09の機械加工コスト削減、

（2）「グリーン」なメリット - 不要となる機械に対する電力供給の大幅削減

（3）組立ラインの設置面積の削減

（4）プラントおよび設備への投下資本の削減

USCARは、このアプリケーションが北米で広く採用された場合、自動車メーカーの年間推定1600万台の生産車両に、マシンねじに変えて1台あたり500本のスレッドフォーミングファスナーを使用し、ファスナー1本あたり平均0.08ドルの節約があれば、正味のコスト削減額は合計6億4000万ドルになる、と結論付けました。

ここで参照されているレポート - USCARFAS 1005 「鋳造したままの鋳抜き穴へのスレッドフォーミングファスナーの適用による機械加工の排除」は2012年3月にUSCARによって著作権で保護されました。