以前の記事で、組み立てコストの決定には誰も単独で責任を負わないようにする必要がある、ということを指摘しました。 コスト試算をより正確に行うためには、組織内外のさまざまな個人が、現場での組立コストデータを作成するための考慮すべき諸要素に真剣に取り組む必要があります。 設計、購買、経理、生産技術、および部品サプライヤーはすべて、総組立コストの構成要素の抽出に前向きな意見を加えることができます。

質問： なぜこれらの費用を知る必要があるのですか？

回答： それが分からないと、最も費用対効果の高い方法で最終製品を製造する方法が分からないからです。

当社のエンジニアは、ファスナー自体を設計していません。 すべての新製品は、組み立ての問題を排除し、コストを削減するために開発されています。 現場での組立コストで誰もがやりたい事は組立て上の問題を排除することです。 残念ながら、それは簡単にはできず、ほとんどの場合不可能です。従って唯一できることは、それらを無視するのではなく、減らすことです。最初のステップは、使用されているファスナーがそのアプリケーションに最適かどうかを判断することです。 次のステップは、その問題を簡単に解決できる、あるいはすぐに利用できる代替のファスナーまたは組み立て技術があるかどうかを確認します。 そうすることで、コストを削減し、誤ったファスナーの選択によって引き起こされる潜在的な修正コストを回避できる可能性があります。 FASTITE®2000™ファスナーの開発につながった実際にあった組み立問題を調べてみましょう。

識別され解決された問題 -

ある大手の組立て事業者は、ある消費財製品の設計変更のためにシートメタルの厚さを0.7mmから0.5mmに減らす必要がありました。それまでその製品の組立てには低コストのセルフタッピングネジを使用していました。然しながら、0.7mm厚のシートメタルにめねじ成形を可能にする締付けトルクは、さらに薄い0.5mm厚のシートメタルでは破壊トルクとの差が大幅に狭くなり、締結部の信頼性が失われました。 この例、及び他の多くのシートメタル組立て問題の解決策は、革新的なFASTITE®2000™スレッドローリングファスナーを導入することでした。 FASTITE®2000™ファスナーの独自の二条ねじと座面設計は、優れて安定した締結の信頼性を生み出し、必要なコスト削減を実現しました。
そして、問題が解決しました！

FASTITE®2000™スレッドローリングファスナーの詳細について、またはTAPTITE®スレッドローリングファスナーの詳細に関しましては、当社にお問い合わせください。