Tesla's Giga Press (https://www.youtube.com/watch?v=GhyQXnhgpA) , die größte jemals gebaute Anlage zur Herstellung von Gußkomponenten, wurde 2020 in Fremont, Kalifornien, vorgestellt. Diese riesige Anlage kann die gesamte Aluminium-Hinterradkarosserie des Tesla Model Y in einem einzigen Stück herstellen. Diese Revolution in der Gußtechnologie unterstreicht Teslas eigenes Engagement für Aluminium als Werkstoff der Wahl und bekräftigt die allgemeine Bedeutung von Leichtmetalllegierungen für die leichten, energieeffizienten Fahrzeuge der Zukunft.

REMINC und CONTI Fasteners AG haben seit langem das Kosteneinsparungspotential und die Fertigungseffizienz erkannt, die Leichtmetalllegierungen den Automobilherstellern bieten können. Angesichts des jüngsten Giga-Press-„Hypes“ sollte man sich dieses offizielle Studie (https://www.osti.gov/biblio/1039333) unterstützt durch die US-Regierung aus März 2012 vor Augen führen. Damals führte der United States Council for Automotive Research (USCAR) umfangreiche Tests mit gewindeformenden Verbindungselementen durch, die in Leichtmetallgußteile mit vorgegossenen Löchern durchgeführt wurden.

Bei dem Test, der in dem Bericht mit dem Titel "Machining Elimination through Application of Thread Forming Fasteners in Net Shaped Cast Holes (https://www.osti.gov/servlets/purl/1039333) " veröffentlicht wurde, ermittelte man, ob Kosteneinsparungen bei Leichtmetallgußteilen erzielt werden können, wie dies seit vielen Jahren mit gewindeformenden Verbindungselementen, die in gewindelose Stahlmuttern eingesetzt werden, der Fall war. Der Bericht kam zu dem Schluß, daß diese empfohlene Anwendung von gewindefurchenden Befestigungselementen zu erheblichen Kosteneinsparungen für die Automobilhersteller führen würde.

Im USCAR-Test wurden gewindefurchende Schrauben in Leichtmetallgußteile mit gewindelosen vorgegossenen Löchern eingeschraubt. Die Tests bestätigten, daß das Bohren, Reiben, Gewindeschneiden, Vermessen, Kühlen und Reinigen entfallen konnte. Darüber hinaus wären die entsprechenden kapitalintensiven Bearbeitungs- und Meßstationen in der Herstellungslinie nicht mehr erforderlich. Bei diesen Tests wiesen die erzeugten Verbindungen Vorspannkraftwerte auf, die den Werten von gewöhnlich in der Industrie verwendeten, metrische Verbindungselementen entsprechen.

Mehrere andere positive Ergebnisse bei der Nutzung von gewindefurchenden Verbindungselementen in vorgegossenen Löchern wurden ermittelt:

  • US $.07-$.09 Kosteneinsparungen pro Verbindungsstelle
  • Erhebliche Reduzierung der für den Betrieb unnötiger Maschinen erforderlichen elektrischen Energie
  • Wegfall aller auf Grund des Einsatzes von Schmiermittel- und Lösungsmittel für den Bohr-/Gewindeschneidprozeß erforderlichen Reinigungsprozesse
  • kürzerer Montagelinie
  • Geringere Kapitalinvestitionen in Anlagen und Ausrüstung.

Der USCAR-Bericht aus dem Jahr 2012 kam zu dem Schluß, daß bei einer flächendeckenden Einführung dieser Anwendung in Nordamerika mit einem geschätzten Fahrzeugbestand von 16 Millionen Fahrzeugen, 500 Verbindungselementen pro Fahrzeug und einer Einsparung von durchschnittlich 0,08 US-Dollar pro Verbindungsstelle die Nettokosteneinsparungen für die Automobilhersteller insgesamt 640 Millionen US-Dollar pro Jahr betragen würden. In US-Dollar für das Jahr 2020 wäre diese Zahl sogar noch höher.

Wie sehr werden gewindefurchende Verbindungselemente die Kosten und die Effizienz Ihrer Produktionsprozesse verbessern?

Lesen Sie den vollständigen Bericht hier: United States Council for Automotive Research LLC (USCAR) Project No.: FAS 1005