特斯拉巨型压铸机是世界上曾经制造过的最大压铸机，于2020年在加州Fremont初次问世。这台巨大的设备可以压出特斯拉Model Y整个铝合金的后部车身，就像生产一个单个零件一样。这个压铸技术的革命彰显了特斯拉对铝合金材料的偏好。强调了软合金在车身轻量化和高效新能源车辆中应用的实用性。
REMINC很早就认识到轻金属可以给汽车制造厂带来节省成本的空间和提高生产效率。鉴于最近对特斯拉巨型压铸机的大量宣传，让人们想到这个政府研究项目起始于2012年三月。在当时，美国国务院汽车研究部门（USCAR）对螺纹成形螺栓攻入轻合金铸件铸孔中做了大量的试验。
这项测试最后形成报告，名为Machining Elimination through Application of Thread Forming Fasteners in Net Shaped Cast Holes (https://www.osti.gov/servlets/purl/1039333) ，明确了螺纹成形螺栓可否像在光孔金属螺母构件中一样在轻金属铸件中实现节省成本。报告给出的结论是，这种螺纹成形螺栓的应用可以给汽车制造厂带来可观的成本节省。
在USCAR的测试中，螺纹成形紧固件攻入到轻金属铸件的光孔中。测试确认了钻孔、扩孔、攻丝、环规测量、冷却和清洗工序都可以省掉。另外，装配线上相关的加工和测量设备都不再需要。测试显示在轻合金材料接头产生的夹紧力值一致性好，跟在钢铁接头上的情况一样。
用螺纹成形螺栓攻入预铸孔取得了一些良好的效果：
- * 每打入一个紧固件节省0.07-0.09美元
- * 不再需要开启不必要的机器设备从而极大地降低了电力能源的消耗
- * 省掉了所有钻孔攻丝所需的润滑溶液和清洗溶剂
- * 缩短了产线长度
- * 减少了厂房和设备的投资
2012年USCAR报告指出，如果螺纹成形螺栓在北美得到广泛应用，以1600万辆车的产量预测，每辆车使用500个螺栓，每个螺栓节省成本0.08美元，可以给汽车厂家每年节省成本6.4亿美元。到2020年这个数字还会更高。
螺纹成形紧固件能为您的制造流程提升多大的降本和效率呢？
请在这里阅读完整的报告
United States Council for Automotive Research LLC (USCAR) Project No.: FAS 1005 (https://www.osti.gov/servlets/purl/1039333)